Problèmes de décollement de matrices d'étiquettes à haute température : deux solutions issues d'un cas client réel

Décapage de matrice d'étiquettes à haute température Cela peut devenir difficile lorsque l'on combine un support épais, une couche adhésive relativement lourde et des dimensions d'étiquette réduites.

Récemment, Hanksec a reçu un retour d'information technique d'un client en Inde qui a rencontré un problème de décollement de la matrice lors de la transformation de l'un de nos matériaux d'étiquettes haute température. Lors de l'élimination des déchets, certaines étiquettes finies se sont décollées avec la matrice environnante au lieu de rester propres sur le support.

À première vue, ce type de problème de transformation peut facilement être interprété comme un problème de qualité des matériaux. Cependant, la transformation des étiquettes autocollantes est rarement contrôlée par un seul facteur.

Après avoir examiné les photos et vidéos de production du client, notre équipe technique a analysé l'interaction entre les épaisseur du support, couche adhésive, adhérence initiale, conditions de découpe, format de l'étiquette, angle de décollement des déchets et configuration de la machine.

Nous avons finalement proposé au client deux solutions possibles :

1. Optimisation côté processus : remplacer le chemin de dénudage par rouleau conventionnel par un guide de dénudage plat en forme de barre de pelage/lame pour créer un rayon de courbure plus petit et un changement plus abrupt de la direction de la bande.
2. Optimisation côté matériaux : ajuster la formulation de l'adhésif et réduire l'adhérence initiale afin de créer une plage de conversion plus large sur l'équipement existant du client.

La deuxième solution s'est avérée particulièrement précieuse car elle a permis au client d'évaluer un ajustement côté matériau sans modifier au préalable la configuration de conversion existante.

Hanksec a donc préparé un rouleau d'échantillon nouvellement ajusté. Le client a testé le nouveau matériau en utilisant le même machine et mêmes dimensions de matrice et a signalé une conversion satisfaisante.

Ce cas réel illustre un principe important :

Un problème de décollement de matrice ne se résout pas toujours en changeant de machine, ni même en changeant de matériau. La solution adéquate repose sur la compréhension de l'interaction entre le matériau et le procédé de transformation.

Cas client réel : Décollement d’étiquettes lors du décapage de la matrice

Le problème initial est apparu lors du retrait de la matrice après la découpe.

Au lieu que la matrice de déchets se sépare proprement autour de chaque étiquette finie, certaines étiquettes ont suivi la bande de déchets et ont été soulevées du support de protection.

Ce type de panne peut entraîner plusieurs problèmes de production :

• Les étiquettes finies sont emportées avec les déchets ;
• élimination des déchets instables ;
• déchirure de la matrice ;
• vitesse de conversion réduite ;
• plus de déchets matériels ;
• interruptions de production ;
• difficulté à maintenir un débit constant pour les petites étiquettes.

Ce qui rendait cette affaire particulièrement utile, c'était que le problème ne pouvait pas être évalué simplement en examinant les spécifications finales du matériau.

Il a fallu prendre en compte l'ensemble du système de conversion.

Pourquoi ce matériau d'étiquette haute température était-il plus difficile à décoller ?

Le matériau utilisé dans ce projet était relativement épais comparé à de nombreux matériaux d'étiquettes autocollantes classiques.

Pour les convertisseurs utilisés dans des applications électroniques et d'identification industrielle résistantes à la chaleur, Hanksec fournit également Étiquettes en polyimide haute température avec des spécifications personnalisables pour l'adhésif, le support, l'épaisseur et le rouleau.

• Épaisseur du plateau : environ 50 μm
• Épaisseur de l'adhésif haute température : environ 25 μm

Avant même l'ajout du film protecteur, le support et l'adhésif représentent déjà ensemble environ 75 μm de construction fonctionnelle.

Une construction plus épaisse engendre naturellement des exigences plus importantes lors de la découpe et du dénudage de la matrice.

Cependant, l'épaisseur à elle seule n'explique pas entièrement le problème.

Dans ce cas précis, plusieurs facteurs techniques interagissaient simultanément.

1. Une surface de frappe plus épaisse crée une rigidité en flexion plus élevée.

Un film de 50 μm d'épaisseur est plus difficile à plier brusquement qu'un film plus mince.

Lors du dénudage de la matrice, le matériau à retirer doit changer de direction et se séparer du bord découpé de l'étiquette. Plus le support présente une rigidité en flexion élevée, plus la géométrie du dénudage est importante.

Si l'angle de séparation est trop progressif, la matrice de déchets peut exercer une force de levage suffisante pour arracher une petite étiquette finie de son support.

2. Une couche adhésive plus épaisse augmente la difficulté de la séparation nette

Le matériau utilisait également environ 25 μm d'adhésif haute température.

A thicker adhesive layer means there is more adhesive present around the die-cut edge. If the cutting depth, stripping geometry and adhesive behavior are not properly balanced, the waste matrix may not release cleanly.

The adhesive can contribute additional resistance during the short moment when the matrix separates from the finished labels.

3. Initial Tack Influences Converting Behavior

Attaque initiale describes how quickly an adhesive develops grip after making contact with a surface.

For many industrial applications, strong initial tack is desirable because the label needs to establish reliable contact with the application surface.

However, converting performance and final application performance are not exactly the same thing.

When relatively high initial tack is combined with:

• thick facestock;
• a heavy adhesive layer;
• small label dimensions;
• tight matrix areas;
• and a relatively gradual stripping geometry;

the matrix may become more difficult to separate immediately after die cutting.

This became one of the key directions in Hanksec’s material-side optimization.

Pourquoi la découpe d'étiquettes haute température exige une fenêtre de processus très précise

Many high-temperature labels are designed for industrial applications where automatic dispensing or auto-labelling may be required.

This creates another challenge.

The die needs to cut completely through the facestock and adhesive layer, but it should avoid excessive penetration into the release liner.

If the Die-Cutting Pressure Is Too Low

Several problems may occur:

• the facestock may not be completely cut;
• the adhesive may remain partially connected around the cut edge;
• the waste matrix may pull against the finished label;
• matrix stripping becomes unstable.

If the Die-Cutting Pressure Is Too High

Different problems may occur:

• the release liner may be excessively scored;
• liner strength may be reduced;
• web breakage risk can increase;
• automatic dispensing performance may become less stable.

This means that simply increasing die pressure is not always the correct solution.

The converter must find a narrow operating window where the facestock and adhesive are completely cut while the release liner remains suitable for downstream processing.

Die cutting should also be qualified together with the complete printing and converting workflow. Converters using UV, flexographic, thermal-transfer or digital processes can review Hanksec’s Guide des matériaux pour étiquettes de sécurité imprimables for additional printing and downstream converting considerations.

Pourquoi les petites étiquettes rendent le décapage matriciel encore plus sensible

Label size is another important factor.

As labels become smaller, the converting tolerance becomes narrower.

During matrix stripping, the waste web must separate cleanly around every die-cut perimeter. With very small labels, even a relatively small upward force can cause the finished label to follow the matrix.

Small labels are therefore particularly sensitive to:

• die-cutting accuracy;
• adhesive behavior;
• matrix tension;
• label spacing;
• waste-bridge design;
• stripping radius;
• stripping angle.

Hanksec has previous converting experience with high-temperature labels down to approximately 3 × 4 mm.

The important lesson is not that every 3 × 4 mm label will behave identically.

Instead, successful micro-label production depends on the complete converting system:

Material + Adhesive + Die Cutting + Label Layout + Stripping Geometry + Tension

Solution 1 : Optimiser la géométrie de décapage de la matrice

The first solution identified by our technical team was to optimize the mechanical stripping method.

Different stripping structures create different separation geometries, and this can have a major effect on thick or small labels.

Conventional Roll Waste Stripping

In a conventional roll-stripping configuration, the waste matrix is usually redirected around a roller and pulled away under tension.

The material follows the radius of the roller, which creates a relatively smooth and gradual change in direction.

This type of stripping system works very well for many conventional label products, especially when:

• the facestock is relatively thin;
• the label size is medium or large;
• the waste matrix has sufficient tensile strength;
• high-speed continuous converting is required.

Its main advantage is smooth and stable web handling.

However, when the combination includes thick facestock, relatively heavy adhesive and very small labels, the gradual stripping geometry may not create sufficiently decisive separation at the die-cut edge.

The result can be:

• label lifting;
• matrix carrying finished labels away;
• local waste tearing;
• inconsistent stripping.

Flat Peel-Bar Waste Stripping

UN flat peel-bar or blade-shaped stripping guide changes the web path used during matrix removal. In this context, “blade-shaped” describes the flat geometry of the stripping tool; it is not a sharpened cutting blade and does not cut the material.

Instead of allowing the liner to follow the relatively large radius of a round stripping roller, the liner is redirected over a flatter guide with a much smaller effective bending radius.

This creates:

• a smaller bending radius;
• a more abrupt change in web direction;
• a more concentrated separation action at the matrix-removal point.

For thick and relatively stiff constructions, this geometry can make it easier for the waste matrix to separate without pulling the finished labels away from the release liner.

Flat peel-bar stripping can therefore be particularly useful for:

• thicker PET label constructions;
• PI high-temperature labels;
• relatively heavy adhesive layers;
• micro-size labels;
• difficult matrix stripping applications.

The exact stripping angle depends on the equipment design and web path, so it should not be treated as one universal fixed number.

The important principle is the smaller bending radius and more abrupt separation geometry.

Roll Stripping vs. Flat Peel-Bar Stripping

Comparison Item	Flat Peel-Bar Stripping	Roll Waste Stripping
Separation Geometry	Small-radius, abrupt direction change	Smoother roller-radius separation
Local Separation Action	Strong and concentrated	More gradual
Thick Facestock	Often more suitable	Requires more careful process adjustment
Small Labels	Often provides a wider converting window	More sensitive to label lifting
Heavy Adhesive Construction	Can improve matrix separation	May become more difficult to strip
Conventional High-Speed Labels	Depends on machine configuration	Often highly suitable
Application typique	Thick, difficult or micro-label converting	Conventional thin-label converting

Flat peel-bar stripping should not be described as universally better than roll stripping.

For many standard label jobs, roll stripping is highly efficient.

The correct choice depends on the material construction, label geometry and converting equipment.

Solution 2 : Optimiser l’adhérence initiale

Although changing the stripping geometry was one possible solution, modifying the customer’s existing machine was not the only option.

In real converting operations, customers may already have:

• established production machines;
• validated operating parameters;
• fixed web paths;
• existing die tooling;
• multiple products running on the same equipment.

Changing the complete stripping section for one material may therefore be inconvenient or economically inefficient.

For this reason, Hanksec also analyzed the problem from the material side.

Our technical team prepared a newly adjusted sample roll using an adhesive formulation with reduced initial tack.

The purpose was not simply to make the adhesive weaker.

The objective was to create a better balance between:

converting release behavior and final application adhesion.

Why Lower Initial Tack Can Improve Matrix Stripping

During converting, the matrix is removed shortly after the label has been die cut.

If the adhesive develops very strong initial grab during this short stage, the waste matrix can be more resistant to clean separation around small die-cut labels.

By appropriately reducing the initial tack, the matrix can release more easily during stripping.

This can help reduce:

• labels lifting into the waste matrix;
• adhesive pull around the cut edge;
• unstable matrix removal;
• production interruptions.

At the same time, the adhesive formulation still needs to meet the final application requirements of the high-temperature label.

Lower Initial Tack Does Not Necessarily Mean Lower Final Adhesion

This distinction is extremely important.

Lower initial tack does not necessarily mean lower final adhesion.

Initial tack, peel adhesion, shear resistance, release behavior and temperature resistance describe different aspects of pressure-sensitive adhesive performance and should not be treated as one single property.

Industry test systems such as FINAT test methods evaluate peel adhesion, release force, shear resistance, loop tack and adhesive coat weight separately. This is important because an adhesive can be adjusted to provide a lower initial grab during converting while still maintaining the peel, shear and temperature performance required in the final application.

Adhesive selection should therefore be evaluated as part of the complete label system rather than by tack alone. For a broader explanation of substrate compatibility, adhesive behavior and pre-production qualification, see Hanksec’s Guide d'utilisation des étiquettes de sécurité inviolables.

• Attaque initiale describes the adhesive’s immediate grab during initial contact.
• Adhésion au pelage describes resistance to peeling after bonding under specified conditions.
• Shear resistance relates to the adhesive’s ability to resist movement under sustained load.
• résistance à la température describes how the adhesive system performs under the required thermal conditions.

A professional adhesive adjustment therefore requires balancing several properties instead of simply increasing or decreasing “stickiness.”

This is why material engineering can become an important part of solving converting problems.

Test de validation client : même machine, mêmes dimensions de matrices, nouveau matériau

The most important part of this case was the customer’s follow-up validation test.

After receiving the newly adjusted sample roll, the customer carried out another converting trial.

The key point was that the customer continued using:

• the same machine;
• the same die sizes;
• the existing converting setup.

The customer subsequently reported satisfactory conversion and provided a production video showing the improved result.

The following feedback was received after the customer tested the adjusted lower-initial-tack sample material:

The customer’s feedback stated:

“The recent sample roll tried found satisfactory conversion on the same die sizes on the same machine.”

This comparison provided very useful technical evidence.

Because the machine and die sizes remained the same, while the optimized material produced satisfactory conversion, the result strongly indicated that the adhesive adjustment had significantly improved the converting window for this particular application.

Most importantly, the customer was able to resolve the matrix stripping issue without replacing the existing converting machine.

Two Different Solutions for the Same Matrix Stripping Problem

This case demonstrates why matrix stripping problems should be approached from more than one direction.

There were two valid engineering solutions.

Option 1: Process-Side Optimization

Modify the stripping geometry by replacing the round stripping path with a flat peel-bar / blade-shaped guide that creates a smaller bending radius.

This approach focuses on increasing the effectiveness of mechanical separation between the matrix and finished labels.

Option 2: Material-Side Optimization

Adjust the adhesive formulation to reduce initial tack and improve matrix release under the customer’s existing production conditions.

This approach focuses on widening the material’s converting window without requiring major changes to the customer’s equipment.

Optimisation côté procédé vs. optimisation côté matériau

Production Situation	Process-Side Optimization	Material-Side Optimization
Stripping geometry can easily be changed	Recommended option	Facultatif
Existing machine is difficult to modify	May be limited	Strong option
Thick facestock	Flat peel-bar geometry may improve separation	Adhesive behavior can also be optimized
Small or micro labels	A smaller-radius, more abrupt separation geometry can help	Initial tack can be adjusted
High initial tack contributes to stripping difficulty	Mechanical changes may compensate	Direct material optimization
Customer wants to keep the same machine	May be inconvenient	Highly practical solution
Best engineering approach	Evaluate both the converting process and the material before deciding

Un même matériau ne garantit pas toujours un même résultat de conversion.

One of the most important lessons in specialty label converting is that a material does not operate independently.

The final production result is influenced by the complete system:

Material + Adhesive + Die + Machine + Label Geometry + Web Path + Matrix Tension + Operator Setup

Changing only one of these variables can change the converting result.

This explains why one converting line may run smoothly while another experiences difficulty with a similar label construction.

It also explains why the solution should not automatically be:

“The customer must change the machine.”

or:

“The material must be defective.”

A more useful technical question is:

Which part of the complete material-and-converting system should be optimized?

Il n'existe pas de solution universelle aux problèmes de décapage de matrice.

For one converter, changing the stripping geometry may be the fastest and most economical solution.

For another converter, changing the existing machine may be difficult, while adjusting the material construction may be much more practical.

This is why a professional material supplier should not respond to every converting problem with the same recommendation.

The correct diagnosis should consider:

• facestock type and thickness;
• adhesive type and coat weight;
• initial tack;
• dimensions de l'étiquette ;
• label spacing;
• die-cutting quality;
• release liner condition;
• waste-stripping geometry;
• matrix tension;
• machine configuration;
• final label application requirements.

Only after these factors are understood should the technical team decide whether the most practical solution lies in:

the converting process, the material design, or both.

Recommandations pratiques pour les transformateurs travaillant avec des étiquettes épaisses haute température

Based on this case and our converting experience, several checks are particularly useful when thick high-temperature labels show unstable matrix stripping.

1. Confirm Complete Die Cutting

Check whether the facestock and adhesive are consistently cut around the entire label perimeter.

Even a small partially connected area can significantly increase stripping resistance.

2. Avoid Excessive Liner Damage

Do not assume that continuously increasing die pressure is the best solution.

The goal is to completely cut the facestock and adhesive while avoiding excessive scoring of the release liner.

This is particularly important when the finished labels will later be automatically dispensed.

3. Check the Stripping Geometry

If conventional roll stripping repeatedly causes small labels to lift, evaluate whether the machine can use a flat peel-bar or plate-type stripping guide with a smaller bending radius.

4. Review Matrix Tension

Excessive waste-web tension can increase the upward pulling force applied to small labels.

Insufficient or unstable tension can also cause inconsistent waste handling.

The correct setting depends on the label dimensions, material stiffness, waste-web strength and stripping path.

5. Review Label Layout and Spacing

Small labels have a narrower converting tolerance than large labels.

Label spacing, matrix bridge width and overall layout can all influence waste stability.

6. Consider Adhesive Initial Tack

If mechanical parameters appear reasonable but matrix stripping remains difficult, adhesive behavior should also be considered.

For some projects, reducing initial tack while maintaining the required final adhesion can significantly improve converting performance.

7. Test on the Customer’s Actual Production Equipment

Laboratory testing and real production converting answer different questions.

For difficult or critical applications, actual testing on the customer’s machine can provide the most meaningful validation.

In this case, the successful test on the same machine and same die sizes was especially valuable because it directly demonstrated the effect of the adjusted material.

Pourquoi l'ingénierie des matériaux est importante dans les projets d'étiquetage haute température

High-quality raw material is only the starting point.

Specialty label products eventually need to operate inside a real converting and application system.

For difficult projects, the material supplier may need to consider not only:

• temperature resistance;
• facestock thickness;
• adhesion;
• chemical resistance;

but also:

• die-cutting behavior;
• performance de décapage de la matrice ;
• distribution automatique ;
• customer equipment limitations;
• label dimensions.

This is where material engineering becomes especially valuable.

A standard specification may work for many customers, but a difficult converting application may require adjustments that create a better balance between production efficiency and final-use performance.

For projects that cannot be solved with a standard stock construction, Hanksec can also evaluate custom label material solutions according to the required facestock, adhesive, liner, converting process and final application.

Pourquoi le support technique est important au-delà de la simple fourniture de matériel

At Hanksec, we do not treat converting feedback simply as a complaint-response process.

Pour les matériaux d'étiquetage spéciaux destinés à la sécurité et aux hautes températures, les retours techniques peuvent fournir des informations importantes sur la façon dont le matériau interagit avec les équipements de production réels.

Lorsqu'un client signale un problème de conversion, les informations de diagnostic utiles peuvent inclure :

• vidéos de production ;
• photos en gros plan de la matrice ;
• dimensions de l'étiquette ;
• dimensions des matrices ;
• machine configuration;
• méthode de décapage ;
• exigences de candidature.

Dans ce cas précis, les photos et vidéos du client ont aidé notre équipe technique à évaluer le comportement de décapage de la matrice.

Nous avons d'abord identifié une solution possible côté processus, puis développé une solution côté matériaux qui correspondait mieux à la configuration de production existante du client.

Le test de suivi concluant réalisé par le client a bouclé la boucle de rétroaction technique :

Problème client → Analyse technique → Recommandation de processus → Ajustement des matériaux → Validation sur machine identique → Conversion réussie

Ce que démontre ce cas client réel

Ce cas offre plusieurs enseignements importants aux transformateurs et aux acheteurs d'étiquettes industrielles.

• Un échec de décapage de la matrice ne prouve pas automatiquement que la matière première est défectueuse.
• La configuration de la machine et la géométrie du dénudage peuvent fortement influencer les performances de conversion.
• Les supports épais et les petites étiquettes nécessitent une fenêtre de processus plus étroite et plus soigneusement contrôlée.
• L'adhérence initiale de l'adhésif peut affecter le comportement de décollement de la matrice.
• Changer de machine n'est pas la seule solution possible.
• La formulation des matériaux peut parfois être adaptée aux conditions de production existantes du client.
• La validation en production réelle est plus utile que de se fier uniquement à des hypothèses théoriques.

Conclusion finale

Le problème de décollement de la matrice rencontré dans ce projet réel d'étiquetage haute température n'était pas dû à un seul facteur isolé.

Cela impliquait l'interaction entre :

• environ 50 μm de surface ;
• adhésif haute température d'environ 25 μm ;
• small label dimensions;
• adhérence initiale ;
• conditions de découpe ;
• et la configuration de dénudage existante du client.

Deux solutions pratiques ont été identifiées.

Solution 1 — Optimisation des processus :
Remplacez le chemin de dénudage circulaire par un guide de dénudage plat en forme de barre/lame afin de créer un rayon de courbure plus petit et d'améliorer la séparation mécanique.

Solution 2 — Optimisation des matériaux :
Ajuster la formulation de l'adhésif et réduire de manière appropriée l'adhérence initiale pour améliorer le démoulage tout en maintenant les performances d'application finale requises.

Le client a finalement validé la solution relative aux matériaux en utilisant même machine et mêmes dimensions de matrice.

L'échantillon modifié a permis d'obtenir une conversion satisfaisante et de résoudre avec succès la difficulté de traitement initiale.

La leçon générale est simple :

De bons matériaux constituent la base.
Une conversion correcte permet de résoudre le problème.
L'ingénierie des matériaux peut faciliter la conversion.
L'assistance technique assure la liaison entre les trois.

FAQ sur le décapage des matrices d'étiquettes à haute température

L'échec du décapage de la matrice est-il toujours dû à une mauvaise qualité du matériau de l'étiquette ?

Non. La qualité du matériau est un facteur possible, mais le décollement de la matrice est également fortement influencé par la profondeur de découpe, les dimensions de l'étiquette, le comportement de l'adhésif, la tension des déchets, la géométrie du décollement et la configuration de la machine. Il convient d'évaluer l'ensemble du système de transformation avant de déterminer la cause première.

Pourquoi les étiquettes épaisses haute température sont-elles plus difficiles à décoller ?

Un support plus épais offre une meilleure rigidité à la flexion, tandis qu'une couche adhésive relativement épaisse peut accroître la résistance au niveau du bord découpé. Ces facteurs réduisent la plage de transformation par rapport à de nombreuses étiquettes fines classiques.

Pourquoi les petites étiquettes sont-elles plus difficiles à décoller lors du décapage de la matrice ?

Les petites étiquettes sont plus sensibles aux forces de soulèvement locales. Même une faible force ascendante exercée par la matrice de déchets peut entraîner le déplacement d'une micro-étiquette au lieu de son adhérence au support.

Le décapage à barre plate peut-il améliorer l'élimination de la matrice ?

Oui. Pour de nombreuses applications d'étiquettes épaisses et de micro-étiquettes, un guide de décollement plat ou à plaque permet de rediriger le support selon un rayon de courbure plus petit et de créer une géométrie de séparation plus abrupte. Ceci peut améliorer le détachement de la matrice. Cependant, cette configuration n'est pas systématiquement nécessaire pour tous les types d'étiquettes.

Le changement d'adhésif peut-il résoudre un problème de décollement de la matrice ?

Oui. Si le comportement de l'adhésif contribue à la difficulté de décollage, l'ajustement de la formulation et de l'adhérence initiale peut élargir la plage de conversion. Le système adhésif final doit néanmoins satisfaire aux exigences de performance d'application.

Une adhérence initiale plus faible signifie-t-elle que l'étiquette finale aura une faible adhérence ?

Non. L'adhérence initiale et l'adhérence finale ne sont pas synonymes. L'adhérence initiale, l'adhérence au pelage, la résistance au cisaillement et la résistance à la température décrivent différents aspects de la performance d'un adhésif. Un adhésif peut être conçu pour avoir une adhérence initiale plus faible tout en assurant l'adhérence finale requise pour l'application.

Pourquoi le matériau modifié a-t-il fonctionné sur la machine existante du client ?

Le client a testé le rouleau d'échantillon modifié avec la même machine et les mêmes dimensions de matrice et a constaté une conversion satisfaisante. Cela indique que la modification du comportement de l'adhésif a amélioré la plage de conversion sans que le client ait besoin de remplacer sa machine.

Les transformateurs doivent-ils d'abord changer la machine ou le matériau ?

Il n'existe pas de solution universelle. Si la géométrie de dénudage peut être facilement optimisée, un ajustement du procédé peut s'avérer la solution la plus efficace. Si le changement de machine est complexe, une optimisation du matériau peut être plus judicieuse. Dans les projets complexes, il convient d'envisager les deux approches.

Peut-on utiliser des matériaux d'étiquetage haute température de 50 μm pour l'étiquetage automatique ?

Oui, à condition que la conception complète de l'étiquette, le support antiadhésif et la qualité de la découpe soient adaptés au système de distribution. Le support ne doit pas être excessivement endommagé lors de la découpe.

Quelles informations doivent être fournies lors d'une demande d'assistance technique pour un problème de dénudage ?

Les informations utiles comprennent la composition du matériau, les dimensions de l'étiquette, la taille de la matrice, le type de machine, la méthode de dénudage, des photos de production, des vidéos de conversion et les exigences d'application finale. Ces informations permettent de déterminer si la meilleure solution repose sur l'optimisation du processus, du matériau ou des deux.

Besoin d'aide pour résoudre un problème de conversion d'étiquettes haute température ?

Si votre équipe de production rencontre des problèmes tels que :

• échec du décapage de la matrice ;
• étiquettes finies se ramassant avec les déchets ;
• Découpe difficile ;
• problèmes de conversion de micro-étiquettes ;
• difficultés de traitement du PET épais ou du PI ;
• problèmes de conversion liés à l'adhésif ;

envoyez votre Hanksec structure du matériau, dimensions de l'étiquette, taille de la matrice, informations sur la machine, photos de production ou vidéo de conversion.

Notre équipe technique peut évaluer les deux optimisation côté processus et optimisation côté matériau pour vous aider à identifier une solution plus pratique pour votre ligne de production.

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